Технологія промислової підлоги

Надміцний промислова підлога здатний витримувати хімічні, механічні навантаження, вплив агресивних речовин. Система затребувана в важких умовах експлуатації, на тлі високої транспортно-пішохідної, вібраційної активності.

Промислові підлоги влаштовуються на всіх виробничих об’єктах і успішно використовуються на:

  • складах;
  • автостоянках, парковках, в гаражах;
  • в торгово-розважальних комплексах;
  • в холодильних кімнатах.

Як влаштовані промислові підлоги

В умовах високих навантажень підлогу — це багатошарова конструкція, де кожен шар характеризується своїм функціональним призначенням.

Кожен попередній шар підлоги служить необхідною основою для подальшого. Пропускати шари можна

Типовий «пиріг» промислового бетонної підлоги:

  • підставу — грунт, старий бетон, асфальт та ін. Саме ця основа приймає все навантаження, які передаються зверху;
  • шар гідроізоляції — якщо працюють по грунту, влаштування шару є обов’язковим. При роботі зі старими підставами, ізоляцією можна знехтувати;
  • стяжка бетонна — основа під фінішне покриття. Саме цей шар надає необхідний ухил, вкриває все інженерні комунікації, розподіляє навантаження по передлежаче верствам;
  • прошарок ґрунту — призначення полягає в забезпеченні адгезії між стяжкою і наступним покриттям;
  • верхній шар — вибір матеріалу для фінішного покриття залежить від експлуатаційних навантажень.

Технологія промислової підлоги

Зведення бетонного статі — важливий етап будівництва будь-якого промислового об’єкта, так як саме він сприймає все навантаження від автотранспорту, устаткування, стелажів та ін.

первинна підготовка

До початку робіт необхідно провести аналіз:

  • розрахувати температурні, хімічні, механічні навантаження, які будуть діяти на підставу;
  • в складських приміщеннях уточнюють тип підйомного обладнання, розстановку, конструкцію стелажів, висоту складування;
  • оцінюється несуча здатність підстилаючих шарів.

На основі аналізу розраховується несуча здатність статі, обчислюється оптимальна товщина плити, тип армування і марка бетону.

Вся ділянка робіт розмежовують на карти бетонування. На практиці площа карти відповідає обсягу роботи, виконуваної за 1 день, ширина — збігається з кроком колон (в нашій промисловості — це близько 6 метрів).

Пристрій піщано-щебеневої подушки

Першою на ущільнений грунт засипається піщано-щебенева подушка. Товщина шару може досягати одного метра, що залежить від фактичних умов робіт (ступінь промерзання грунту, тип, підйом грунтових вод та ін.). Шар зволожать і трамбують. До початку наступного етапу робіт на підлогу укладається розділова мембрана, яка виступає в якості гідроізоляційного шару. Матеріалом може служити пвх або п / е плівка 100 мкм.

Призначення шару: відділення нового бетону від старого існуючого підстави, забезпечення ковзання плит щодо один від одного, що зменшить ризики усадочного трещинообразования. При укладанні на грунт матеріал блокує передчасний відхід вологи в підстильний піщаний шар.

Пристрій ізоляційних швів

Ізоляційні шви виготовляють на всю товщину бетону

По периметру примикань до стін, колон і іншим огороджувальних конструкцій, в місцях проходу необхідно закласти ізоляційні шви.

Основним робочим матеріалом виступає листової вілатерм або пінопласт 8 мм, спінений поліетилен. Чим ширше прольоти, тим більша товщина шва повинна бути передбачена. Так система поглине лінійне розширення бетону при температурних коливаннях.

Плюс до всього, такі шви забезпечують безпечну експлуатацію на тлі можливих переміщень грунту / підстави під підлогою, виключають виникнення тріщин в разі підвищення навантажень на конструкцію в цілому, сильних вібрацій.

установка маяків

При влаштуванні промислового бетонної підлоги можна застосовувати знімні і незнімні маяки, встановлені по позначці чистового статі. Готові вироби виготовляються різної висоти, що зручно при будь-якій проектній товщині підлоги. Незнімні напрямні можуть бути бетонними або металевими.

Можливо кілька варіантів:

  • металеві заставні — мова йде про спеціальні готових матеріалах, що комбінує жорсткі незнімні напрямні і деформаційний шов з захищеними краями. Такі профілі монтуються за допомогою зварювання безпосередньо на арматуру. Якщо в пирозі є гідроізоляція застосовують спеціальний монтажний елемент;
  • комбіформ — це рельсоформи, виконані з металу з полімерним оголовком. Саме полімер працює як деформаційний шов. Система теж монтується зварюванням на арматуру або на гідроізоляцію за допомогою спеціальних опор і омонолічіваніем. Коли бетонну підлогу набере міцність полімер рекомендовано видалити, заповнивши шов герметиком;
  • треформ — це жорстка рейкоформах з бетону. Таке рішення актуально для реалізації Надплоскі підлог;
  • знімні напрямні — застосовуються швелери і металеві труби. Вони монтуються по краях карт бетонування. Коли бетон набере міцність, направляючі демонтуються. Кромка обробляється алмазним диском, щоб забезпечити рівний температурно-усадковий шов.

Крім цього, на даному етапі робіт монтуються такі заставні елементи, як люки, водоприймальні лотки, готові конструкції деформаційних швів. Слід передбачити надійну фіксацію заставних і перевірку рівності нівеліром.

армування

При влаштуванні промислових підлог армування може бути проведено трьома способами:

  • готові зварні сітки;
  • застосування фібри;
  • побудова просторового арматурного каркаса.

Всі стикування арматури статі фіксуються в’язанням дротом

У деяких випадках допускається комбінування цих методів. скажімо, якщо підлога буде відчувати максимальні навантаження, ставлять просторовий арматурний каркас і реалізують дисперсійне армування фіброволокном. На об’єкті вибір того чи іншого рішення повинен спиратися на розрахунки проекту.

Легкі зварні сітки, які ще називають дорожніми використовуються в умовах легких і середніх навантажень, наприклад, при русі легковагій техніки, легкових авто (на паркінгах, складах). Монтаж проводиться з дотриманням нахлеста, не менше, ніж на 1 клітинку сітки. Щоб дотримати товщину захисного шару застосовують «стільчики» — спеціальні пластикові опори.

Влаштовуючи такий тип армування слід дотримуватися такі принципи:

  • нахлест — не нижче 20 см;
  • каркас влаштовується в 1-2 шари;
  • необхідний контроль правильності розміщення сіток відносно один одного і в масі бетону;
  • в ході в’язки дотримуються нижній і верхній захисний шар;
  • на ділянках холодних швів бетонування верхня арматура переривається, — тут буде влаштовано температурно-усадковий шов.

Фіброармірованіе промислової підлоги

Якщо прийнято рішення про використання сталевої фібри, це може виключити операцію традиційного армування просторовим методом. Технологія істотно знижує кінцеву вартість готової конструкції, завдяки скороченню трудовитрат.

Середня витрата матеріалу становить 25-40 кг / куб.м. бетону. Фактичні витрати залежить від конструкції промислової підлоги. Армування фіброю реалізується безпосередньо на будівельному майданчику, — матеріал вводиться в робочий розчин в бетонозмішувач. Перемішування суміші має бути максимально ретельно, щоб волокна рівномірно розподілилися по всьому об’єму. Необхідно враховувати, що такий тип армування вимагає підвищеної якості бетону і більш ретельної підготовки підстави.

Поперечно-стрижневе армування

Такий тип застосовується по холодним швах (в стиках карт бетонування). У роботу беруть гладкий арматурний прут необхідної довжини і діаметру. Як правило, достатньо використовувати арматуру А1, довжиною не менше 60 см, діаметром не менше 16 мм.

Спочатку стрижні розміщуються в середині бетонної матриці. Прути фіксуються в готових незнімних напрямних і з’єднуються з поздовжнім прутом. Якщо в якості направляючих були використані жорсткі профілі з деформаційних швом і захисними краями, операцію не проводять. Такий профіль вже містить армування.

Якщо на майданчику застосовуються знімні напрямні для фіксації прутів може знадобитися установка спеціальної опалубки. Після етапу віброобробки слід проконтролювати правильність розміщення стрижнів. Якщо потрібно, їх положення коригується.

Типовий крок укладання поперечної арматури — 30-40 см.

Заливка промислових підлог

Подача бетонного розчину може бути здійснена кількома способами:

  • бетононасосами;
  • спеціальними навантажувачами;
  • автобетонозмішувачами.

До вибору того чи іншого методу слід поставитися максимально відповідально. При влаштуванні промислових підлог краще заздалегідь перевірити ритмічність поставки матеріалу на об’єкт і якість самої суміші.

Для промислової підлоги необхідний бетон, марки не нижче М300. Конкретна марка вказується в проекті. Матеріал не повинен містити сторонніх включень, сміття, домішок, в / ц співвідношення приймається не вище 0.5.

Оптимальна в’язкість для промислової підлоги — 16-18 см. Вкрай важливо дотримуватися одну в’язкість (осадку по конусу) в межах однієї заливки, інакше кажучи, карти бетонування. В іншому випадку готове покриття стане схильне тріщин, буде знижена рівність внаслідок різної усадки. Якщо конструкція буде містити зміцнений верхній шар, не повинні бути присутніми противоморозні добавки.

Послідовність робіт:

  • робочий бетон подається в карту бетонування. Слід грамотно дотримуватися інтервалу між подачами матеріалу від бетонозмішувачів. Якщо застосовується бетононасос, його збільшують. У спекотну погоду при подачі бетону з заводу потрібно пристрій холодного шва;
  • проводиться ущільнення за допомогою віброрейок або глибинних вібраторів;
  • віброобробка проводять особливо ретельно в місцях примикань, уздовж стін;
  • інструментом рухають в напрямку, поперечному ходу бетонування;
  • віброрейкою рухають по напрямних, намагаючись тримати швидкість 2-3 м / хв .;
  • при роботі перед профілем інструменту повинен виступати бетонний «валик» близько 20 мм;
  • зайва бетонна суміш знімається шкребками;
  • щоб ущільнення і вирівнювання були якісними, реалізують 2-3 підходи віброрейкою. Так повністю віддалиться волога, що вийшла на підлогу після віброобробки.

Затирка

Обробку проводять за допомогою ручних або самохідних бетоноотделочних машин, дисками. Якщо умови ведення робіт сприятливі, роботи можна починати через 2-3 ч. Однак на практиці все досить індивідуально і залежить від характеристик бетону (марка, рухливість), дії прямого сонячного світла, водопоглинання передлежачих шарів і ін.

Як правило, затірку можна проводити, коли можна спокійно наступити на підлогу і відбиток не провалюється глибше 20 мм. Кількість обладнання залежить від площі робіт.

Двороторної затирочной машиною можна обробити близько 350 квадратів за зміну

Затирка стартує на малих обертах. Якщо виступає цементне молоко, його контролюють правилом. Якщо потрібно, реалізується додаткове вирівнювання рейками.

внесення Додаткові начинки

Коли первинна затирка завершена, можна зміцнити поверхню зміцнюючих складом. У роботу беруть сухі суміші-топпинги, які розносяться по підлозі за допомогою спеціальних розподільних візків. Такий підхід дозволяє максимально грамотно дозувати матеріал, рівномірно розподіляючи його по підлозі.

Сухі зміцнюючі суміші містять значну кількість високоміцних цементів, що гарантовано забезпечує високу зносостійкість, міцність і низьке водопоглинання поверхні.

При першому робочому підході наноситься не більше 2/3 від всього обсягу суміші. Середня витрата становить 4-8 кг на квадрат, що спирається на колір мінерального упрочнителя, тип наповнювача і навантаження. Скажімо, металізовані топпинги вносяться з витратою до 12 кг на квадрат.

Вибираючи топпинг слід орієнтуватися на умови експлуатації, в тому числі тип техніки, яка буде працювати в приміщенні, наявність истирающих навантажень.

За технологією матеріал повинен знаходитися на поверхні до повного насичення вологою, що проявляється у вигляді його потемніння. Додаткове зволоження начинки водою неприпустимо. Потім починають затірку бетону дисками, стартуючи від місць примикань, колодязів, стін, труб. За таких місцях працюють кромок апаратами, які успішно підходять до ділянок обробки впритул.

На практиці бетон обробляється кілька разів, кожна наступна обробка йде перпендикулярно до попередньої. В процесі контролюють рівність поверхні рейкою.

Коли затірка першої дози начинки завершена, без пауз і технологічних перерв вносять решту. Мінеральний упрочнитель повинен набрати вологу, для чого вичікують деякий час. Далі проводять затірку дисками в два і більше підходу.

Після завершення цього етапу робіт приступають до затірки лопатями. Це досить трудомісткий і відповідальний процес по влаштуванню зміцненого промислової підлоги. Стартують лопатями з невеликим кутом нахилу. Коли упрочнитель почне схоплюватися, кут збільшують. Це сприяє підвищенню навантаження на поверхню. В результаті повинен сформуватися рівномірний матово-блискучий шар.

Важливо не перестаратися з обробкою. Якщо поверхня перетерти, на ній з’являться темні плями або топпинг зовсім почне відшаровуватися. На будь-якому промисловому бетонній підлозі з зміцненим верхнім шаром можуть сформуватися зони з невеликими мікродефектами (у вигляді сітки дрібних тріщин). Ці явища не погіршують фізико-механічні властивості і не впливають на функціональні параметри.

нанесення силеров

Коли всі етапи обробки бетоноотделочнимі машинами завершені, без технологічної перерви по підставі розноситься спеціальний водоутримуючий склад — силер. В якості основного робочого інструменту застосовується розпилювач або шпатель.

Типовий витрата силера становить близько 150 гр. на квадратний метр

Якщо з яких-небудь причин внесення силера неможливо, поверхня підлоги захищають п / е плівкою, періодично зволожуючи методом розпилення. Інакше занадто швидка втрата вологи викличе викривлення і утворення тріщин.

До слова, склад з вологоутримуючими характеристиками повністю стирається в процесі експлуатації. Це може вплинути на деякі відмінності в кольорі, але експлуатаційні властивості залишаються стабільними. З приводу кольору можна додати, що топпинги ніколи не дають однорідний колір на поверхні промислового бетонної підлоги. Це залежить від особливостей змішування з цементним молоком, плюс, можуть залишитися сліди від лопатей. В ході експлуатації різниця тонів практично зникає.

Завершальні етапи робіт

Коли силер повністю затвердів відразу проводиться пристрій температурно-усадочних швів. Нарізка реалізується перпендикулярно холодним швах за допомогою штроборізи з алмазними дисками.

Глибина нарізки повинна складати як мінімум третину від загальної товщини покладеної системи. У той же час шви не можуть бути менше 25 мм. Карту нарізки рекомендовано поєднувати з сіткою колон. Фундаменти та колони теж відокремлюються від загального підстави температурно-усадкових швами.

По краях карт бетонування такі шви влаштовуються після розкриття холодних швів (коли на них з’являться тріщини).

Заповнення підпорядковується наступним принципам:

  • шви заповнюють в той момент, коли бетон повністю набере міцність. У звичайних умовах це відбувається через 28 діб. Крім того, повинні завершитися усадочні явища. Для тимчасового заповнення можна використовувати спеціальні знімні джгути;
  • перед роботою порожнину очищають за допомогою будівельного пилососа або жорсткою щіткою;
  • далі, діючи спеціальним валиком, в виїмку укладають шнур на основі спіненого поліетилену. Діаметр матеріалу повинен перевищувати діаметр шва як мінімум на 2 мм. Так обеспечится якісне кріплення поліетилену між стінками порожнини;
  • стінки покривають праймером. Тип матеріалу залежить від типу герметика, який буде використаний;
  • коли шар висох, шов заповнюють п / у герметиком, використовуючи спеціальний пістолет для туб.

Якщо будуть наноситися полімерні склади

Якщо в якості фінішного покриття будуть використані полімерні суміші, затірку бетону проводять тільки дисками (без лопатей). Це дозволить зберегти необхідну шорсткість. Лопатева обробка вплине на подорожчання робіт, — доведеться готувати бетон під полімери з набагато більшими затратами.

Крім полімерних складів в якості фінішного покриття можуть застосовуватися фарбувальні склади. В умовах жорстких навантажень добре працюють акрилові, акрилово-силіконові, епоксидні і уретан-алкідні емалі.

Коротка характеристика кожного типу покриття:

  • епоксидні склади є двокомпонентними, що вимагає приготування безпосередньо перед початком робіт. Вони легко змішуються будівельним міксером і також легко наносяться на бетон кистями або валиками. ;
  • акрилові — такі матеріали успішно протистоять вологісного і температурному впливу і наносяться в два шари. Пол готовий до експлуатації через 48 ч. Можливий вибір фактури: матовою, напівматовою, глянсовою;
  • уретан-алкідні — масляні фарби наносяться в два робочих підходу і характеризуються відмінною покривістістю. Бетон отримує стійкість до стирання, красивий глянець, тривалу експлуатацію;
  • акрилово-силіконові — тут теж практикується подвійне нанесення. Однак, у порівнянні з усіма попередніми варіантами, цей дає саму невисоку стійкість до стирання. Такий варіант може використовуватися для обробки місць з легкими навантаженнями.

Ссылка на основную публикацию