Промислові епоксидні підлоги

У промисловій галузі саме бетон забезпечує функціональність інших різновидів підлогових покриттів. Міцність, рівність і надійність бетонних підлог впливає на експлуатаційні властивості майбутніх фінішних шарів, виконаних на їх основі. Але, сам по собі штучний камінь не так міцний, як хотілося б і схильний до ерозії, особливо в жорстких промислових умовах експлуатації. Йому потрібен захист і одним з найпопулярніших варіантів облаштування є епоксидний підлогу.

Що таке епоксидне покриття

Епоксидне покриття дає високу твердість і жорсткість. Матеріал здатний витримувати високі механічні навантаження і характеризується гарну хімічну стійкість. Однак цей полімер більш крихкий в порівнянні з іншими різновидами полімерних покриттів, хоча здатний витримати падіння вантажу масою 1 кг з метрової висоти.

епоксидний підлогу влаштовується в промислових приміщеннях закритого типу і експлуатується при температурі від 0 до + 50 градусів

Види промислових епоксидних підлог

Покриття відрізняється по товщині, методикою нанесення, наповненню. Це дозволяє вибрати систему для промислових приміщень різного призначення, з опорою на експлуатаційні та економічні характеристики.

Різновиди епоксидних підлог, придатних для промислового застосування:

  • епоксидні просочення для бетону – в результаті утворюється прозорий епоксидний підлогу з глибиною просочення 1-2 мм. Це надійна і цілком економічна захист для бетону, яка відрізняється хімічною стійкістю і високою міцністю. Оптимальний варіант для складів, цехів, технічних приміщень, гаражів;
  • фарбувальне епоксидне покриття – матеріал призначений для влаштування тонкошарових кольорових промислових підлог. Товщина шару (кольорового) варіюється від 0.2 до 0.8 мм. Економічний варіант для громадських і промислових приміщень;
  • епоксидне наливне покриття – найпоширеніша система. Готова поверхня виходить ідеально гладкою, міцною, хімічно стійкою, монолітною. Товщина шару – від 1.5 мм. Ступінь глянцю – на вибір. Можливий додатковий декор, але в промисловості це може бути не затребуване;
  • епоксидне наливне антистатичне покриття – токоотводящий система, що забезпечує відведення статичної електрики. Пол виконується з мідними стрічками, які підводяться до контуру заземлення. Це оптимально для місць, де виготовляється і експлуатується електронне обладнання, особливо чистих приміщень, зон з високою вибухонебезпечність;
  • епоксидні підлоги кварцові – в систему вводиться кварцовий пісок, що гарантує довговічність, зносостійкість, високу міцність промислової підлоги. Пристрій покриття доцільно в приміщеннях з максимальною інтенсивністю навантажень. При бажанні шорсткість поверхні регулюється. Товщина варіюється від 1-5 мм і більше. При монтажі безіскрова бетонної підлоги кварц змінюють на доломіт або мармур.

Сфера використання

Промислові епоксидні підлоги знайшли широке застосування практично у всіх галузях промисловості, на об’єктах громадського та цивільного будівництва. Висока вологостійкість і стійкість до хімічних речовин допускають використання систем в цехах з вологими процесами, в різних приміщеннях хімічних виробництв. Крім того, покриття влаштовується там, де потрібні високі естетичні властивості.

Крім суто промислових підприємств, полімерні підлоги успішно експлуатуються в торгових центрах, кінотеатрах, супермаркетах, розважальних комплексах. Матеріал застосовується на складських об’єктах, де нерідкі механічні та ударні навантаження. Але зовні, на вулиці реалізація систем обмежена.

Особливості та переваги

Якщо порівнювати епоксидні системи з іншими різновидами полімерних підлог, можна сказати, що використовувані матеріали не містять розчинників (Сухий залишок складає 100%), в роботі завжди задіюється двокомпонентний склад.

У порівнянні з поліуретановими аналогами можна говорити про більш низьких витратах на монтаж. Це обумовлено тим, що можливе нанесення більш товстого шару за один прохід. Плюс до всього, матеріал не відрізняється сильним запахом, що також спрощує хід робіт.

До іншим особливостям можна віднести високу адгезію до бетону, хорошу наповнюваність кварцовим піском. Все це працює на отримання економічних і високоміцних покриттів. .

Температура ведення робіт по влаштуванню епоксидного статі варіюється від +5 до +25 градусів

Загальний спектр переваг можна охарактеризувати наступним чином:

  • стійкість до агресивних хімічних складів (сюди відносяться лугу, розчини солей, кислоти, розчинники, засоби для очищення та дезінфекції);
  • здатність витримувати високі фізичні навантаження (контакт з абразивами, вібрація, удари, пересування людей і техніки);
  • відповідність гігієнічним нормам (виною тому монолітність покриття, відсутність швів, в яких часто накопичується бруд, цвіль, грибок);
  • оптимальна паропроникність (система може працювати в приміщеннях без гідроізоляційного шару);
  • стійкість до ультрафіолетового випромінювання (навіть в процесі тривалої експлуатації поверхню збереже первинний зовнішній вигляд);
  • термічна стійкість (оптимальний варіант для місць з різкими температурними перепадами);
  • можливість надання декоративних властивостей, що нерідко затребуване в промисловості.

Технологія нанесення епоксидної просочення, інструменти

У роботу беруть двохкомпонентну просочення для бетонної підлоги (епоксидний грунт), для вирівнювання поверхні використовується епоксидна шпаклівка. Експлуатація допустима в приміщеннях і під навісом.

Крім простого бетону підставу промислової підлоги може бути наступним:

  • пескоцементного стяжка;
  • цегла;
  • Ацеїд (шифер);
  • бетонна плитка;
  • матова метлахская плитка;
  • брекчия (зцементована гірська порода, складена незграбними уламками);
  • мозаїчний бетон;
  • полімерцементний бетон (штучний камінь, де сполучною виступає не тільки цемент, а й полімери).

Вимоги до основи і умов робіт

Маркова міцність підстави не повинна бути нижче М200, вологість – не більше 4 мас.%, Температура повітря-підставу – на 3 градуси вище точки роси і більш. Температура матеріалів, підстави, повітря – + 5 / + 25 градусів. ОВВ – 80%.

Якщо дотримані температурні вимоги, сушка кожного шару варіюється від 18 до 24 годин, але не більше двох діб. Якщо температура менше, час, витрачений на сушку, зростає вдвічі. Епоксидна просочення наноситься на зрілий бетон, віком не менше 28 діб. У роботі з ґрунтовкою задіють металеві і гумові шпателі, кисті, валики.

Робітники повинні бути одягнені в спецодяг, взуття на шкіряній підошві, х / б рукавиці, гумові рукавички, коли є контакт з полімером, і захисні окуляри

підготовка

На даному етапі необхідно відкрити пори бетону. Для цього знімається верхній пухкий шар з цементним молоком, бруд, масло та ін., А також шар залізнення. Використовують шліфувальну машину і щітки.

змішування компонентів

Заміс підпорядковується наступним принципам:

  • тара з компонентом А відкривається, склад перемішується не менше 2-3 хвилин;
  • компонент Б вливається в тару з компонентом А, не припиняючи помішування, тривалість замісу – 2-3 хвилини;
  • в роботі задіюється пряме і реверсивне обертання. Ретельно стежать за перемішуванням у дна і стінок тари. Мертвих зон залишатися не повинно. Обороти міксера – 500-1000 об / хв;
  • коли заміс завершено, склад залишають на 3 хвилини для виходу потрапив в нього повітря.

Матеріал замішується порціями, для вироблення протягом півгодини.

нанесення

Поверхня позбавляється від пилу будівельним пилососом. На основу наноситься грунт, розподіляється у взаємно перпендикулярних напрямках. Прокатка «хрест-навхрест» найбільш ефективна. Наявність калюж неприпустимо. Перший шар висушується 16-24 год, після чого ідентичним чином наноситься другий. Якісно просочений бетон характеризується рівномірним глянцем, все пори закриті. Повна готовність до експлуатації настає через 7 діб.

Якщо потрібний ремонт

Коли підстава вимагає закладення тріщин, раковин і інших дефектів, проводиться їх шпатлювання (після нанесення першого шару грунтовки). Коли закладення завершена, поверхня зашліфовивают, знепилюють. Розлучень від шпателя залишатися не повинно.

Технологія нанесення фарбувального епоксидного покриття

Для роботи використовують епоксидні ґрунти, фарби, шпаклівки. Тип підстави може бути представлений пескобетона, бетонними стяжками, полімерцементним, мозаїчним бетоном, брекчией, бетонної, матовою метласька плиткою, цеглою, шифером. Експлуатація – в приміщеннях, під навісом. Загальні вимоги до стану підстави і його підготовку залишаються типовими і описані вище.

підготовка матеріалів

Необхідно стежити за співвідношенням компонентів двокомпонентних систем:

  • грунт – 2 частини компонента А: 1 частина компонента Б;
  • фарба – 5 частин компонента А: 1 частина компонента Б;
  • шпаклівка – 6 частин компонента А: 1 частина компонента Б.

Матеріали і інструменти застосовуються 1 раз і не підлягають очищенню

При замішуванні матеріалів слідують загальних рекомендацій. Перший компонент перемішується пару хвилин будівельним міксером, після чого в тару вводиться другий компонент в необхідній пропорції.

Обертання міксера періодично змінюють з прямого на реверсивний, контролюється наявність мертвих зон. Оптимальна швидкість – 500-1000 об / хв. Після замісу влаштовують двохвилинний технологічна перерва для виходу бульбашок повітря. Склади змішуються порційно, для вироблення протягом півгодини.

Нанесення фарбувального епоксидного статі

Незалежно від того, що застосовується на кожному етапі робіт – грунт, шпаклівка або фарба – матеріал рекомендовано наносити змійкою, не забуваючи про приблизний витрата. Потім склад рівномірно розподіляється валиком або шпателем. Так можна забезпечити високу продуктивність робіт

грунтування

Перед нанесенням грунту з підстави видаляють пил будівельним пилососом, відразу накладають грунт, розподіляючи його «хрест-навхрест».

Погано оброблені зони грунтуються повторно. Всі пори бетону повинні бути закриті, поверхня – напівглянсова або напівматова.

шпатлювання

Якщо потрібний ремонт, він проводиться після повного закриття пор бетону. Зашпатлеванную поверхня шліфується і обезпилюється.

фарбування

На бетон наноситься перший шар фарби, товщиною 0.2-0.25 мм. Середня витрата – 300 г / м². При необхідності реалізують другий шар. Час сушіння становить 18-24 год, але не більше двох діб (при температурі 20 градусів). Додаткові шари епоксидної фарби можуть наноситися для вирішення конкретних завдань. Повне навантаження допустима через 7 діб.

Технологія епоксидного наливної підлоги

Технологія вимагає використання епоксидних грунтів, наливної підлоги, шпаклівки. При заливці промислових підлог застосовується матеріал з однієї партії. .

Схема нанесення наливної підлоги:

  • бетонну основу;
  • грунтовка;
  • шпатлювання дефектів;
  • підстильний шар;
  • лицьовий шар;
  • декор і фінішний лак (якщо потрібно).

Товщина системи варіюється від 2 до 4.5 мм, що визначає витрата від 2.0 до 4.9 кг / м²

Основні вимоги до технології залишаються типовими, але з деякими доповненнями. Так, при веденні робіт температурні коливання не повинні перевищувати 4 градуси. У приміщенні повинно бути забезпечене відсутність протягів. Час полімеризації безпосередньо залежить від температури підлоги.

Вимоги до основи

Поверхня бетону повинна бути ідеально рівною, допустимі відхилення 2 мм на кожні 2 м підстави. Міцність – не нижче М200.

До початку робіт необхідно враховувати наступне:

  • компенсаційні усадочні шви повторювати на наливному підлозі не потрібно;
  • температурні та деформаційні шви повинні повторюватися на наливному підлозі;
  • на нижніх поверхах повинна бути присутнім якісна гідроізоляція від грунтових вод;
  • новий бетон повинен визріти до 28 діб. Старий не повинен містити масла, жири, железнение, бітум і інші покриття;
  • обов’язкова перевірка залишкової вологості.

підготовка

Якщо бетон не відповідає по рівності та наявності забруднень нормі, проводяться фрезерувальні вирівнювання і видалення плям (Вирубка, фрезерування, шліфування). Якщо подібні методи не ефективні, заливають нову стяжку.

Видалити цементне молочко і верхній ослаблений шар можна іншими способами: піскоструминної обробкою або шліфувальною машиною з алмазними або корундовими сегментами.

Шлам уважно видалять скребками, підстава підмітають жорсткими пластиковими щітками. Всі раковини, каверни і інші дефекти повинні бути чистими. Якщо виявлені погано очищені зони, обробку дублюють. Коли пройшла підготовка, по підлозі рухаються тільки в чистій змінному взутті.

приготування розчинів

При влаштуванні промислового наливної епоксидного статі для замішування розчинів виділяється спеціальне місце. У зоні замісу на підлозі настилається п / е плівка в 2 шари. На ділянці повинні знаходитися робочі, які не покидають зону замісу під час роботи. При виході повинна забезпечуватися зміна взуття.

В роботі використовується будівельний міксер для змішування фарб. Необхідно виключити пролиття окремих компонентів на поверхню підстави. В іншому випадку в цих місцях виникнуть відшарування і здуття. Міксер повинен перемішувати весь матеріал, в тому числі у дна і стінок ємності.

При замісі чітко слідують співвідношенням всіх компонентів. При необхідності компоненти зважують на терезах

Заміс епоксидної грунтовки:

  • при перемішуванні першого компонента в нього вводять другий компонент і продовжують заміс 2-3 хвилини;
  • склад відстоюється пару хвилин для виходу повітря;
  • грунт виливається і розподіляється по підставі. Життєздатність розчину при температурі 25 градусів – 5 хвилин, при 20 – 10 хвилин, при 10 – 15 хвилин.

Заміс наливної епоксидного статі:

  • перший компонент замішується до однорідності 2-3 хвилини;
  • без перерви в нього вводять другий компонент. Заміс триває 3-5 хвилин;
  • наливна підлога відстоюється 2-3 хвилини і відразу розноситься по підставі. Життєздатність готового розчину така ж, як у грунтовки.

Заміс епоксидної шпаклівки аналогічний наливному підлозі. Шпатлювання можна проводити готовою сумішшю або змішавши її з піском. Кварцовий пісок фракції 0.1-1 мм потрібно вводити в матеріал в співвідношенні 1-3: 1.

Нанесення промислового епоксидного статі наливної

Перед розподілом першого шару грунту підставу обезпилюється будівельним пилососом. Між етапами робіт не допускається тривалих перерв. Готовий грунт наноситься на бетон змійкою, розподіляється шпателем або валиком.

Якщо поверхня ввібрала матеріал неоднорідний, наносять другий шар. Готовий підлога повинна мати рівномірний глянець. Для бетону М200 середня витрата складе 300 г / м².

шпатлювання

При необхідності всі дефекти закладаються свежеприготовленной шпаклівкою. Після підлогу обробляють шліфувальною машиною. Полімеризація складу триває 8-24 год, що залежить від температури підлоги.

підстильний шар

Призначення – краще закриття пір бетону, що виключить утворення дефектів в лицьовому шарі. Товщина підстильного покриття 0.3-0.4 мм, витрата – 0.5 кг / м². На початку робіт змішують компоненти наливної підлоги, без перерви вводиться кварцовий пісок (0.1-0.4 мм), склад перемішується і наноситься на бетон металевим шпателем. Полімеризація триває від 8 до 24 год.

Коли підлогу затвердів, необхідний ретельний візуальний контроль на наявність дефектів і пор. При необхідності реалізуються етап шпатлювання – абразивна обробка – знепилювання.

Якщо грунт або шпаклівка потрапляють на шкіру, матеріал видаляється чистою ганчіркою і ділянку промивається мильною водою. Якщо на слизові – показана рясна промивка водою і термінове звернення до лікаря

Особовий шар

До початку робіт формують конфігурацію заливки. Свіжий заміс стикується зі старим не пізніше 30 хвилин після початку заливки. Площа можна обмежити малярським скотчем.

Готовий склад епоксидного статі наноситься на підставу смугами, з опорою на проектну товщину. Матеріал рівномірно розподіляється по ділянці зубчастим шпателем або раклей. Мінімальна витрата – 1.7 кг / м².

Через 10 хвилин підлогу прокочується голчастим валиком. Це дозволить видалити повітря, забезпечити рівну фактуру і колір. По підставі ходять в іглоступах. Поверхня не накривають при витримці.

Час роботи при температурі 25 градусів 30 хвилин! Полімеризація займає 8-24 год. Пішохідна навантаження допустима через 3-6 доби, повна механічна навантаження – 7-14 діб, що залежить від температури підлоги.

Технологія антистатического статі

При влаштуванні епоксидного антистатического статі застосовуються мідні стрічки, товщиною 0.1-0.2 мм. Контури стрічок завжди помітні на готовому покритті. До початку робіт слід розробити схему наклейки з опорою на конфігурацію підлоги і так, щоб малюнок стрічок мінімально кидався в очі.

Технологія робіт практично ідентична епоксидному наливному підлозі, але за деякими нюансами:

  • підготовка підстави і нанесення грунту проводяться типовим чином;
  • якщо бетон вимагає вирівнювання, необхідно забезпечити максимальну гладкість шару;
  • на підставу, згідно попередньо складеного малюнку, клеять мідні стрічки;
  • спочатку наносяться паралельні смуги на відстані близько 1 м один від одного;
  • крайні смуги клеяться на відстані півметра від стін;
  • перпендикулярні елементи клеяться через кожні 6-8 м, можна з опорою на відстань між колонами;
  • перша і остання перпендикулярні стрічки клеяться на відстані півметра від стін;
  • далі наноситься антистатичний грунт. Працюють в 1 шар, контролюючи наявність «лисин». Система повинна бути рівномірною, інакше зіпсуються електропровідні характеристики всього покриття;
  • в останню чергу влаштовують антистатический наливна підлога, за типовою технології наливної підлоги.

На шорстке покриття важко наклеїти мідні стрічки. Після шпаклівки краще реалізувати тонке шліфування, так можна позбутися від виступаючих піщинок

Технологія промислових епоксидних кварцових підлог

Крім епоксидного грунту, шпаклівки, наливної підлоги для роботи застосовується сухий окатаний кварцовий пісок. Товщина покриття може варіюватися на вибір: 3-3.5 мм, 1-1.5 мм, 2-2.5 мм. Готовий шар може бути шорстким, фактурним або гладким. Кожен вид поверхні відрізняється витратою, трудомісткістю, вартістю.

Початок робіт випереджають типові операції – підготовка підстави і матеріалів до роботи, грунтування. Загальні вимоги та рекомендації до характеристик бетону і умов ведення робіт аналогічні попереднім епоксидним полам.

Підготовка матеріалів до роботи

При влаштуванні кварцнаполненного промислової підлоги необхідно враховувати співвідношення компонентів.

За технологією воно приймається таким:

  • грунт – 2 частини компонента А, 1 частина компонента Б;
  • шпаклівка – 6 частин компонента А, 1 частина компонента Б;
  • Наливна підлога – 5 частин компонента А, одна частина компонента Б.

Змішування компонентів проводиться з урахуванням життєздатності складу – 30 хвилин. У перемішаний компонент А, не перериваючи вводиться компонент Б, працюючи прямим і реверсивним обертанням на оборотах 500-1000 об / хв. Після замісу розчин відстоюється пару хвилин.

нанесення

Грунт наноситься на обеспиленную поверхню шпателем або валиком, рухами «хрест-навхрест». Погано просочені ділянки обробляються додатково, при необхідності наноситься другий шар.

Якщо виявлені дефекти їх шпатлюют, після чого поверхню затирають шліфувальною машиною. Пол ще раз обезпилюється будівельним пилососом.

Пристрій підстилаючого шару

Для систем товщиною 1-1.5 мм шар не виконується. Для інших товщин на основу наноситься грунт з витратою 100 г / м², поверхня присипається фракціонованим кварцовим піском (200 г / м²). Покриття залишається для сушіння на 18-24 год, але не більше двох діб.

Пристрій кварцового шару

На підставу наносять наливна підлога, за технологією описаної вище. Поверхня відразу засипають кварцовим піском з надлишком.

Далі працюють над фінішним кварцовим покриттям:

  • для моделювання гладкій поверхні наливна підлога розподіляється гумовим шпателем. Витрата 0.35-0.40 кг / м². Час сушіння 18-24 год;
  • для фактурного шару працюють гумовим шпателем, з тим же витратою, що і попередній шар;
  • для шорсткою поверхні склад наноситься валиком. Витрата 0.20-0.25 кг / м².

Коли поверхня висохла, покриття шліфується шліфувальною машиною, зерно 40-60, корундовими сегментами. Пил, що утворився видаляють пилососом, для лицьового покриття наносять наливна підлога, з витратою 0.25-0.30 кг / м².

Для кварцового епоксидного статі найкраще підходить фракція піску 03-0.6 мм.

Деякі рекомендації по роботі з обладнанням і інструментом

Пристрій промислових підлог на основі епоксидних полімерів вимагає підготовки інструментів. Практично всі нові металеві ручки, шпателі та ін. покриті мастилом. Її необхідно ретельно видалити, замочивши інструмент на 4-6 годин в розчиннику.

Додаткові рекомендації зводяться до наступного:

  • грунт наноситься поліамідними силіконовими среднешерстнимі валиками, іноді сталевими шпателями. Ворс валиків – 12-14 мм;
  • шпаклівка і підстилають шари наносяться сталевими шпателями. Ширина інструменту – до 60 см, чиста рівна кромка, повне прилягання до основи. При щілинах понад 1 мм потрібно використовувати більш вузький шпатель або перевірити рівність кромки правилом;
  • для рівномірно розподілу лицьового шару використовують раклей. Раклей повинна бути чистою, з однаковим виставленням всіх вусів, з опорою на товщину лицьового шару;
  • голчастий валик необхідний для видалення бульбашок повітря і перерозподілу композиції по поверхні. Інструмент повинен бути чистим, без залишків старого матеріалу, розчинників, вологи, мастила, миючих засобів. Необхідна висока рухливість всіх сегментів і їх дотик до поверхні при русі. Якщо цього не забезпечуються беруть аераційний валик меншою ширини;
  • голчасті підошви застосовуються для пересування по рідкому матеріалу. Оснащення повинна жорстко фіксуватися на ногах, необхідна чистота і сухість. Пересування в іглоступах не допускає човгання по підлозі;
  • міксер будівельний необхідний для замісу компонентів. Краще взяти інструмент з регульованою частотою обертання, потужністю не менше 1.5 кВт. Тип приладу – стрічкові двоспіральні, застосування дротяних міксерів неприпустимо. Ретельно підбирають чистоту обертання, орієнтовно 400-600 об / хв. При зануренні змішувача на дно ємності по центру повинна формуватися воронка глибиною ¼ від фактичного рівня матеріалу;
  • промисловий пилосос затребуваний при знепилювання. Має значення технічний стан щітки. Вона повинна забезпечувати максимальне всмоктування пилу, щільно прилягаючи до основи.

Корисні поради та заходи безпеки

При роботі з епоксидними матеріалами потрібне дотримання заходів безпеки.

У місці застосування полімеру і в місцях його зберігання неприпустимо наявність джерел займання і відкритого вогню. У разі виникнення пожежі, епоксид гасять хімічної піною, повстиною, піском або тонко розпорошеною водою.

При перевірці вологості підстави при відсутності інструменту можна обійтися дідівським методом. На підставу приклеюється квадрат з п / е плівки 40 * 40 см. На його стан дивляться на наступний день. При наявності вологості, фарбувати не можна. Це може привести до відшарування просочення, так само як решта на бетоні жир, пил. Дрібні піщинки, що потрапили в грунт можна зняти наждачкою середньої зернистості.

висновок

Епоксидні підлоги добре зарекомендували себе в промисловій галузі. Це порівняно недороге, швидке в пристрої покриття. Але, вибір системи повинен спиратися на експлуатаційні навантаження. так, епоксидні просочення буде затребувані в місцях технічного призначення, на складах, в цехах, гаражах. Це економічний і цілком надійний варіант.

Фарбувальні епоксидні покриття можуть порадувати кольором. Пристрій підлоги теж буде економічним, і він прекрасно експлуатується в промислових і громадських приміщеннях. Наливна епоксидний промислова підлога максимально затребуваний на сьогоднішній день. Система може бути задіяна там, де необхідна міцність, монолітність і хімічна стійкість.

Токоотводящий епоксидні підлоги сповна забезпечать відведення статичної електрики. Такі підлоги доцільно влаштовувати в промислових приміщеннях, де виготовляється і експлуатується точне електронне обладнання, у вибухонебезпечних зонах, в чистих і особливо чистих приміщеннях.

Ссылка на основную публикацию