Промислові бетонні підлоги

Промисловий бетонну підлогу — це надміцне підставу, здатне витримувати високі і надвисокі хімічні, механічні навантаження. Покриття затребувані там, де присутній інтенсивний рух транспорту, пішоходів, вібрація обладнання, агресивна дія різних речовин.

Сфера використання

Промисловий підлогу застосовується на різних виробничих об’єктах.

Система активно експлуатується в:

  • гаражах, на автостоянках, на парковках, відкритих майданчиках;
  • торгових центрах, розважальних комплексах;
  • в холодильних камерах;
  • на складах.

Промисловий бетонну підлогу затребуваний скрізь, де є підвищені навантаження

Пристрій промислових підлог

Промисловий бетонну підлогу є багатошаровою конструкцією, де кожен шар несе своє функціональне призначення.

Типове рішення:

  • існуюче підставу (грунт, бетон, асфальт) — це опора, яка бере все навантаження, що передаються від статі;
  • гідроізоляційний шар — блокує підсмоктування ґрунтових, стічних вод та ін .;
  • бетонна стяжка — додає необхідний ухил, вирівнює, розподіляє навантаження по нижнім верствам, служить укриттям для інженерних комунікацій;
  • прошарок — як правило, це грунтове покриття, що зв’язує стяжку з фінішним покриттям;
  • фінішне покриття — верхній шар, схильний до експлуатаційним навантаженням.

Класифікація

Прийнято виділяти кілька категорій:

  • промислова підлога з зміцненим верхнім шаром — міцна, надійна, безпилове система. Топпінговие підлоги затребувані в виробничих цехах, на парковках, в гаражах, на мийках і СТО;
  • фарбувальні бетонні підлоги — на відміну від попереднього варіанту, поверхневий шар є тонкошаровим покриттям, товщина якого не перевищує 0.3 мм. Проте, система забезпечує захист від цвітіння, дії води, агресивних середовищ. Вона часто застосовується в санітарних приміщеннях, але не терпить високих механічних навантажень;
  • наливний — гладка, система скріпленої проявляє стійкість до серйозних навантажень, інтенсивного агресивного впливу. ;
  • полімерний — забезпечує дуже хорошу стійкість до агресивного впливу, що актуально для підприємств фармакологічної і харчової промисловості;
  • монолітний мозаїчний — система влаштовується за участю магнезиального бетону, що застосовується в будь-яких місцях з високими і інтенсивними навантаженнями;
  • високонаповнені — влаштовуються на основі суміші метілметакрілатние і епоксидної смоли, кварцового піску. Готова система забезпечує стійкість практично до будь-якого виду фізичної та хімічної навантаження. Спостерігається згладжування дефектів підстави. Варіант для несприятливих умов експлуатації;
  • фібробетони стяжки — промислові підлоги засновані на фібробетони. Це композитний матеріал, що складається з цементно-піщаної суміші, фіброполімерного сполучного, полімерної емульсії. Такий склад компенсує мінуси простого бетону — низька міцність на розтягнення, крихкість, усадку.

За типами конструкції прийнято виділяти одношарові і багатошарові підлоги. Перший варіант частіше застосовується в новому будівництві, в приміщеннях, до яких не пред’являються спеціальні вимоги. Багатошарові — реалізуються для забезпечення додаткової тепло-, вологоізоляції, вирівнювання передлежачих шарів.

Наливні покриття в силу своєї естетичності затребувані в торгових центрах, офісах, в адміністративних будівлях

Промислові бетонні підлоги можуть бути армовані і неармовані. Відсутність арматури виправдано умовами експлуатації, коли покриття не приймає високі хіміко-механічні навантаження.

Устаткування, інструмент і оснащення

На об’єкті повинен бути присутнім комплект професійного, справного обладнання та інструменту.

Обладнання, що застосовується:

  • рейок-форми;
  • бетоноотделочние машини;
  • віброрейки плаваючі;
  • лазерний рівень;
  • мозаїчно-шліфувальні машини;
  • глибинні вібратори;
  • бетононасос;
  • бетономішалка;
  • різьбярі швів;
  • апарати високого тиску;
  • піскоструминні установки;
  • малярський інструмент: кисті, валики, бюгелі, малярська стрічка;
  • захисні засоби: рукавички, респіратори, окуляри.

Загальні вимоги

Технологічний процес виготовлення промислового статі має на увазі використання бетону не нижче М300. Якщо працюють по утрамбованому основи, рекомендована товщина пирога повинна становити не менше 12 см. Якщо укладання ведеться за існуючим основи, товщина повинна бути не менше 7 см. Перепад товщини в готової стяжки не повинен перевищувати 3-5 см.

Типовий варіант армування — застосування дорожньої сітки. В умовах найвищих навантажень застосовують об’ємний арматурний каркас. Плюс, в такому випадку необхідне введення поверхневих упрочнителей (топінгів).

Розмітка (нівелювання підстави)

мета етапу: Виявлення рельєфу підстави, рівня поверхні підлоги, нульової позначки, розрахунок разуклонкой (якщо потрібно).

На етапі підготовки необхідно провести розмітку нульового рівня. По суті, це лінія, від якої буде заливатися бетонний розчин. Для початку розраховується загальна товщина системи. Далі від нижньої точки підстави (вхідної групи) відміряється вгору 1 метр. На цій висоті ставиться первинна відмітка.

За допомогою лазерного або оптичного рівня позначки наносять по всьому периметру приміщення. Від отриманої лінії опускають вниз на 1 м. На отриманій висоті виставляють оцінки, поєднуючи їх відфутболювальні шнуром в одну лінію, що і послужить нульовим рівнем.

первинна підготовка

Технологія влаштування промислових підлог дозволяє проводити укладання на грунт або інше існуюче підстава (асфальт, бетон). В принципі, бетон можна укладати і на інші типи підстав, але для цього слід реалізувати певні розрахунки, щоб перевірити, чи відповідають вони вимогам під промислова підлога.

Якщо монтаж ведеться з нуля, грунт вимагає ущільнення по всій площі робіт. Це дозволить уникнути подальшого розтріскування статі внаслідок усадки. На практиці товщина залежить від типу грунту, висоти грунтових вод, ступеня промерзання. Шар зволожується водою і трамбується, після чого влаштовується щебеневий шар.

На підставу засипається піщана подушка, товщиною близько 25-50 см

При укладанні на існуюче підстава, воно оглядається на предмет пошкоджень. Якщо виявлені виїмки і тріщини, вони розшиваються і ремонтуються цементно-піщаним, полімерним розчином. Якщо величина дефектів перевищує 30%, є сенс демонтувати старе основу ломами і перфораторами, укласти новий бетон.

Якщо виявлені перепади по висоті, їх знімають фрезерним апаратом. Отриманий шлам і пил прибирають будівельним пилососом. Якщо перепади понад 3-5 см, їх вирівнюють пристроєм подбетонкой.

Якщо роботи проводяться при негативних температурах, заздалегідь проводиться ряд заходів:

  • слід провести пристрій тепляків. Каркас виконується з пиломатеріалу, огорожу — з утеплювача і армованої плівки. Площа конструкції — 200-300 кв.м, їх кількість залежить від інтенсивності укладання промислової підлоги;
  • тепляки опалюються тепловими гарматами. У поверхні підлоги температура повинна досягати +5 градусів;
  • може бути передбачений електропрогрев бетону.

У подібних умовах швидкість бетонування повинна становити 150-200 квадратів на добу.

гідроізоляція

Коли підготовка завершена, поверхня перевіряють на горизонтальність за допомогою рівня. Проводиться монтаж гідроізоляційного шару. Це можуть бути бітумні матеріали, полімерні мембрани, п / е плівки 200 мкм. Плівка використовується тільки в тому випадку, якщо в грунті відсутній волога або її підсмоктування не є критичним.

Гідроізоляційний матеріал заводиться на стіни на 10 см і укладається з нахлестом 15 см. Стики проклеюються герметичній стрічкою. Якщо роботи ведуться по готовому основи, пристроєм цього шару можна знехтувати.

монтаж опалубки

Якщо об’єкт характеризується великою площею, його нарізають на карти. По суті, це прямокутники необхідного розміру. Цей розмір залежить від площі покриття, продуктивності робіт. По периметру кожної карти монтується опалубка.

Як опалубка можуть застосовуватися напрямні для віброрейок. Якщо є така можливість, лінія опалубки повинна повторювати розташування деформаційних швів.

армування

Армування реалізується за допомогою сталевої сітки класу В1, 100 * 100/150 * 150 мм, d не менше 5 мм. Якщо промислова підлога буде отримувати підвищені навантаження, краще збудувати арматурний каркас. Він в’яжеться на місці ведення робіт на основі стрижнів, діаметром 8-18 мм. При високих динамічних навантаженнях для забезпечення стійкості покриття до розтягування і підвищення ударної в’язкості застосовують сталеву фібру.

Між арматурою і передлежаче шарами необхідно забезпечити зазор (Приблизно 1/3 від товщини «пирога»). Для цього встановлюють металеві стільчики. Відступ від стін повинен становити 2 см. Якщо обсяг робіт великий, ділянку розбивають на карти, арматуру укладають з нахлестом і з’єднують м’яким дротом.

Приготування бетону і заливка

Вивантаження матеріалу з автобетоносмесителей здійснюють бетононасосами

Бетон готують на будівельному майданчику або замовляють готовим з заводу. В останньому випадку він доставляється на об’єкт в автобетоносмесителях.

Якщо прийнято рішення про самостійне приготування розчину, використовують цемент, щебінь, просіяний пісок в співвідношенні 1: 6: 3. Ці пропорції характерні для цементів марки М300. Обсяг води замішування — 0.5 ч.

Для замісу використовують бетономішалку, поступово змішуючи всі сухі компоненти, останньої додаючи воду. В результаті повинна вийти однорідна робоча суміш, яку заливають в підготовлену опалубку. Щоб уникнути помилок рекомендовано виставити маяки. Для цього за допомогою лазерного нівеліра через весь периметр карти виставляють смуги бетону. Дистанція спирається на довжину віброрейок.

Розрівнювання і вібромеханіческая обробка

Готовий шар розрівнюють віброрейками, орієнтуючись на напрямні або за допомогою правила по маяках:

  • якщо працюють віброрейками, на рівні нульової позначки виставляються напрямні і ретельно вирівнюються по горизонту;
  • в процесі роботи відстежують, щоб напрямні носія не збилися, після чого монтується Віброрейка;
  • бетон заливається і вирівнюється так, щоб його верх трохи перевищував рівень віброрейки;
  • потім інструмент тягнуть по напрямних. Розчин осідає до необхідного рівня і розрівнюється. Якщо потрібно, в місцях сильного осідання бетон додають лопатою.

Якщо працюють по маяках, на підлогу встановлюється нівелір. Вибирається рівень. До колони, де є нульова відмітка прикладається рейка. Діють так, щоб низ рейки збігався з відміткою. На рейці ставлять ризику, що відповідає обраному за допомогою нівеліра рівня.

Бетон заливається до половини необхідного рівня, ставляться горбки-маяки, з кроком 2 м. На кожен з них монтується рейка з рискою. До ризику повідомляють з встановленим на нівелір рівнем. Вершину маяка підганяють по низу рейки. Так виробляють напрямні, виставлені за нульовим рівнем. Між маяками заливається бетон, ущільнюється глибинними вібраторами, розрівнюється правилом по верхівках маяків.

Затирка

До цього етапу робіт приступають приблизно тоді, коли покриття зможе витримати вагу техніки і людини. Для цього влаштовують технологічна перерва, тривалість якого залежить від температури і вологості повітря.

З підстави прибирають залишки вологи, на цьому етапі застосовуються затирочні машини, які прийнято називати «вертольотами». Роботу починають в місцях примикань до конструкцій, ямах, колонам, стін, дверних отворів. Це продиктовано тим, що на цих ділянках матеріал твердне набагато швидше, ніж на основній площі. У цих місцях рекомендовано застосовувати крайові затирочні машини з вільно обертається навколо. Груба затирка свіжого бетону реалізується плаваючими лопатями або диском.

нарізка швів

На готовому бетоні може бути реалізовано три типи деформаційних швів:

  • конструкційні;
  • ізоляційні;
  • усадочні.

ізоляційні шви слід влаштовувати вздовж стін, навколо фундаментів під обладнання, навколо колон. Система влаштовується за допомогою прокладки ізоляції безпосередньо перед заливкою бетонного розчину.

Ізоляційні шви усувають передачу деформацій від конструкцій на підставу

усадкові — не допускають хаотичного розтріскування стяжки в процесі дозрівання бетону. Шви нарізаються по осях колон, стикуясь з кутами швів, що знаходяться по периметру колон. Карти поверхні, утворені усадкових швами повинні бути максимально наближені до квадратної форми. Довжина карти не повинна перевищувати ширину понад, ніж в півтора рази. В цілому, чим менше площа карти, тим нижче ризик хаотичного розтріскування.

Нарізку усадочних швів реалізують після того, як закінчена фінішна обробка основи. На практиці виробляють карти 6 * 6 м, слідуючи такій же послідовності, як при заливці робочого розчину. Глибина загортання — 1/3 від товщини стяжки.

конструкційні — реалізуються там, де була завершена денна норма з укладання бетону і працюють подібно усадочним. Нерідко конструкційні шви збігаються з усадковими (по крайней мере, бажано забезпечити для цього всі умови). Краї стяжки для таких швів виробляються за принципом «паз-шип». Припустимо застосовувати рейки, укладені поперек шва. Вони монтуються в середині глибини стяжки під правильними кутами до шву.

Заповнення поліуретановими герметиками:

Герметизація необхідна для підтримки швів в умовах транспортних навантажень і для полегшення прибирання в процесі експлуатації. Так, обеспечится захист від засмічення, проникнення води і агресивних середовищ.

Герметик вибирають з опорою на умови експлуатації підлоги і тип навантажень. В цілому, матеріал повинен бути досить твердим, щоб запобігати сколювання шва, підтримувати краю, а й досить пластичним, щоб забезпечити легке відкриття і закриття шва. Як правило, цим умовам сповна задовольняють поліуретанові герметики.

До початку робіт порожнину очищається продувкою стисненим повітрям, за допомогою піскоструминної обробки або простий механічним очищенням металевої щіткою.

Топпінг-поли

Первинне внесення упрочнителя реалізується на свіжий бетон. Топпінг розноситься за допомогою дозуючих візків, приблизно 2/3 від загального обсягу. Слід забезпечити максимальну рівність шару. Роботи починають від місць примикань. Середня витрата матеріалу 5-8 кг / кв.м, кольорового — 7-8 кг / кв.м.

Поверхня затирається, коли суміш вбере вологу з бетону, що простежується по її потемніння. Робота затирочними дисками триває до тих пір, поки топпинг не з’єднається з підставою і не вбере цементне молоко.

Потім реалізується другий внесення начинки і повторна затирка. Принцип робіт залишається незмінним. Після того, як підставу досить затвердіє, проводиться шліфування. Пол обробляють шліфувальними машинами з затирочними лопатевими дисками.

Шіфованіе статі проводиться в три робочих підходу з поступовим підвищенням кута нахилу лопатей

Коли поверхня отримає дзеркальний блиск, пристрій можна вважати завершеним. Однак, для організації додаткової підтримки слід нанести кюрінгамі. Склад розподіляє по бетону, який набрав міцність за допомогою розпилювання, щітки або валика. Так промислова підлога покриється захисною плівкою.

Фарбувальні промислові підлоги

Для пристрою фінішного шару застосовуються такі матеріали:

  • акрилові фарби — працюють на підвищення стійкості до дії високих температур, вологи. По фактурі покриття може бути матовим, глянсовим, напівматовим. Доведення до необхідної консистенції здійснюється спеціальними розчинниками або водою. Готовність до експлуатації настає через 48 год. Реалізується два шари;
  • акрилово-силіконові — наносяться в два робочих підходу. Час пошаровим витримки — 3 ч. Розведення відбувається за допомогою води на 20-30% від обсягу. Варіант для невідповідальних місць, так як матеріал характеризується низьким ступенем стирання;
  • уретан-алкідні — матеріал з високою покривістістю, але на промисловий підлогу все одно наноситься два шари. Це рішення, яке гарантуватиме хорошу стійкість до стирання, тривалий термін експлуатації. Розріджувачем виступає уайт-спірит (10-15%). Бетон можна фарбувати практично в будь-який колір. Фактура буде глянсовою;
  • епоксидні — це двокомпонентні склади, що змішуються перед нанесенням будівельним міксером. Такий матеріал вимагає нанесення грунтовки, після чого фарба розподіляється по бетону в 1-2 шари. Епоксидне покриття проявляє високу стійкість до стирання.

Фарбу можна наносити поверх шару начинки. Перед роботою підставу обробляють грунтовками для поліпшення адгезії і додаткового знепилювання. У роботу беруть універсальні грунти на основі акрилу.

Фарбувальні роботи проводяться при t понад +5 градусів і ОВВ не вище 80%. Матеріал ретельно розмішують будівельним міксером і наносять за допомогою розпилювання, валиком або пензлем, дотримуючись час пошаровим сушки. Середній розхід фарби складає 80-100 мл / кв.м. на кожен шар.

Наливні на мінеральному в’яжучому

Матеріали виробляються на основі мінерального більшого, хімічних добавок. Сухі суміші зачиняються водою відповідно до рекомендацій виробника і наносяться на підставу ручними або механічним способом. Потрібно грунтування.

Наливна підлога розрівнюють за допомогою шпателя і прокочують голчастим валиком для видалення затягнутого повітря. Товщина системи складає 5-10 мм.

полімерні

У промисловій сфері можуть використовуватися такі типи покриттів:

  • поліуретанові — полімер добре працює в приміщеннях з високою абразивної навантаженням, непогано поводиться при переміщеннях грунту і в умовах сильної вібрації;
  • епоксидні — варіант для приміщень з високими механічними навантаженнями, для умов з дією агресивних речовин;
  • поліефірні, метілметакрілатние — сучасне рішення з оптимальними експлуатаційними параметрами. Готовий шар стійкий до температурних перепадів, фізико-хімічних впливів. Склад застосовується при стислих термінах робіт.

Для пристрою фінішних покриттів застосовується кілька типів матеріалів. Це можуть бути полімерні просочення (найекономічніший варіант), покриття фарбувального типу (економічний тонкошаровий промислова підлога), кварцнаполненние покриття або полімерні наливні підлоги.

Кількість шарів залежить від експлуатаційного навантаження, як правило, досить реалізувати 2-4 робочих підходу

Тонкошарові, фарбувальні покриття, просочення наносяться китицями і валиками на готовий грунтове покриття.

магнезіальні

Матеріал призначений для отримання безшовного покриття, яке експлуатується в умовах найвищих навантажень.

Магнезиальное покриття реалізується в такий спосіб:

  • бетон додатково обезпилюється за допомогою будівельного пилососа;
  • між підставою і магнезіальною обробкою укладається проміжний шар. Це може бути екструдований пінополістирол або бітумна папір;
  • магнезіальних суміш змішується з в’язким. При приготуванні розчину дотримуються рекомендацій виробника;
  • робочий розчин наносять на поверхню, розподіляють шпателем;
  • готовий шар прокочують голчастим валиком, розрівнюють правилом;
  • в якості додаткового захисту підлогу просочують полімерними складами.

високонаповнені

Високонаповнені промислові підлоги — це герметизирующая і знепилюючих система, що забезпечує ударостійкість, стійкість до зношування. Товщина подібних покриттів не перевищує 0.25 мм. Підстава просочується на глибину 2-4 мм.

Основним матеріалом виступає поліуретановий лак і очищений кварцовий пісок. Бетон вимагає грунтування поліуретановими грунтовками. Матеріал наноситься валиками, уникаючи утворення калюж. Після нанесення шару емалі відразу проводиться посипання сухим кварцовим піском (з надлишком), фракції 0.16-0.20 мм.

Далі зайвий пісок змітається. Утворилися напливи і шишки видаляються шпателем. Якщо необхідно забезпечити гладкість підстави, його обробляють шліфувальною машиною, досягнувши необхідної шорсткості. Готовий підлогу обезпилюється будівельним пилососом і наноситься ще один шар поліуретану і покривні шари.

Промислові підлоги — вартість

Витрати на пристрій промислових покриттів складаються з декількох чинників:

  • ціна матеріалів;
  • ціна робіт. Кінцеві витрати залежать від товщини системи, методу армування, типу зовнішнього покриття;
  • вартість обладнання або оренди;
  • додатково накладаються транспортні витрати.

В середньому, попередня підготовка обійдеться в 300 р / кв.м., Гідроізоляція — від 40 р / кв.м., Армування — 120 р / кв.м., Бетонні роботи — від 340 р / кв.м, нарізка швів — від 80 р / кв.м.

Роботи по влаштуванню фінішних покриттів теж мають свою ціну: топпинг підлоги — від 220 р / кв.м., Грунтування — від 60 р / кв.м., Нанесення полімерних, наливних, забарвлень — від 180 р / кв.м.

висновки

Застосування бетону в промислових підлогах цілком виправдано. Але, простий бетонну підлогу характеризується підвищеним виділенням пилу і недостатньою зносостійкість на тлі високих истирающих навантажень. Саме тому такі конструкції практично не застосовуються «в чистому вигляді». Для поліпшення експлуатаційних характеристик влаштовують поверхневий шар, застосовуючи сухі, рідкі упрочнители.

Ссылка на основную публикацию